Можна відливати-товстостінні корпуси підшипників. Щоб покращити показники тертя, на внутрішню поверхню корпусу підшипника можна нанести шар сплаву підшипника (так званий вкладиш підшипника). Щоб забезпечити хороше зчеплення між підшипниковим сплавом і корпусом підшипника, на внутрішній поверхні корпусу підшипника часто роблять шипи, канавки або різьблення різної форми. Тонкостінні корпуси підшипників можна масово-виробляти за допомогою таких процесів, як безперервна прокатка біметалічних листів.
Порошкова металургія передбачає змішування порошкового заліза чи міді та інших основних матеріалів з графітом, потім пресування та спікання їх у формі. У порах може накопичуватися мастило, в результаті чого підшипники-просочені маслом.
Матеріали оболонки підшипника зазвичай відносно м'які, а внутрішня циліндрична поверхня не підходить для шліфування. Можна використовувати методи розточування, алмазного розточування, шабрування або притирки. При притирці не слід застосовувати метод узгодження діаметра валу; замість цього слід використовувати спеціально виготовлену притирочну планку з такими ж розмірами, як і отвір корпусу підшипника. Зішкрябування здебільшого використовується для часткових корпусів підшипників за допомогою скребка з широкими-лезами. Під час шкрябання вручну сліди шкрябання повинні бути неглибокими. Для опорних втулок зі складною формою внутрішньої поверхні слід застосовувати спеціальні методи розточування відповідно до конкретної форми.